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Os 5 principais desafios da área de carregamento nas fábricas de cimento

Existem diferentes materiais que são transportados em torno de uma fábrica de cimento, variando de poeira a pedras grandes e afiadas, e cada um tem um conteúdo de umidade e abrasividade diferentes. Se você conseguir mover todos esses materiais sem vazar da correia, os esforços de manutenção e o dinheiro podem ser focados em outros lugares. Agora, a área de carregamento é facilmente uma das partes mais importantes do sistema de transporte de correia e deve ser observada com cuidado.

Aqui estão os 5 principais problemas da área de carregamento que você pode ver em uma fábrica de cimento, por que eles ocorrem e como você pode resolvê-los antes que eles possam afetar a produção.

Problema – 01: Desgaste prematuro da correia e emendas na área de carga.

Diagnóstico: Materiais incorretos usados ​​para vedar a área de impacto e a próxima seção do transportador após a área de carregamento pode ser o possível culpado aqui. O uso de materiais de contorno incorretos causa desgaste prematuro em outros componentes e requer manutenção adicional. É extremamente comum que as plantas usem o sistema de tiras como o material da saia, o que causa danos à correia e às emendas e requer a substituição prematura de ambas. A poeira abrasiva, como o clínquer, fica presa no revestimento da tira usada na saia e funciona como uma grande lixa. Isso pode desgastar as correias e articulações em questão de semanas. 

Solução: Em vez de usar o sistema de correia anterior, considere a saia de poliuretano, que possui um menor durômetro, reduzindo o atrito e proporcionando de 3 a 4 vezes a vida útil da borracha tradicional. Um coeficiente de atrito mais baixo reduz a tensão no sistema e o uretano do durômetro macio oferece excepcional resistência ao desgaste para garantir uma boa vedação e uma longa vida útil da correia.

Como resolver os problemas de desalinhamento, derramamentos ou desgaste prematuro em seu ponto de carga?

Problema – 02: Os sistemas de saia usados ​​na área de impacto causam longos atrasos na manutenção.

Diagnóstico: sistemas gag saia improvisada, bem como aqueles feitos por OEM, pode ser difícil de ajustar, exigindo unscrewed / remontagem ou queima tocha / re-soldagem a toda braçadeira de barra para ajustar a saia enquanto vestindo. Isso requer que a correia seja parada por um longo período para manutenção. Correias que transportam objetos como matéria-prima e transportam clínquer para as usinas de acabamento podem ter a saia rodando todo o comprimento do transportador, de modo que o tempo de manutenção necessário para os ajustes é adicionado rapidamente quando o sistema não é projetado para ajustes fácil

Solução: Um sistema de saia projetado que pode ser rapidamente ajustado e usa a saia de uretano é a melhor escolha. Com a instalação correta, a saia de borracha não penetra na correia, causando desgaste prematuro ou marcas de ranhuras na cobertura da correia, o que pode reduzir a eficiência de limpeza da correia e a vida útil da correia. Seu sistema de saia projetado deve ser projetado tendo em mente a manutenção, portanto procure um com acesso seguro ao serviço, do lado do transportador e que seja feito de componentes com proteção anticorrosiva. Combinar ajustes rápidos com uretano de longa duração significa tempo mínimo usado para garantir que a área de carregamento permaneça vedada.

Problema – 03: Contenção de material na banda.

Diagnóstico: Esse problema está associado à altura do chute. Freqüentemente, OEM e sistemas de calha improvisada que são montados muito alto na correia exigem que o sistema de saia trabalhe com mais força para conter o material. Idealmente, um chute será apenas alguns centímetros acima do topo da banda e a saia deve selar o pequeno espaço. Quando a saia é montada muito alta, as plantas tendem a adicionar muito material de saia que pode ser virado para fora e permitir que o material derrame. Este é um problema encontrado em toda a fábrica nas correias sob o britador, as correias que transportam matéria-prima, transportadores de clínquer, etc.

Solução: Avalie seu sistema de rampa e faça os ajustes necessários. Material adicional pode ser necessário na parte inferior da calha para reduzir o espaço para alguns centímetros. Além disso, certifique-se de que o material de vedação esteja montado próximo o suficiente da faixa e que tenha suporte para que não vire e deixe o material escapar.

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Problema – 04: Pó solto na área de carga.

Diagnóstico: Sites podem considerar saias como a causa de derramamentos ao redor da área de carga, como mencionado acima, mas também é importante considerar os componentes que estão segurando a faixa. Às vezes, uma escolha incorreta do suporte da zona de carga pode causar mais derramamento e pó solto. Muitas fábricas de cimento estão usando apenas rolos de impacto na área de carregamento. Com os rolos de impacto, os sistemas de contorno não têm uma superfície plana e contínua contra a qual vedar, de modo que o material escapa entre os conjuntos de rolos. Isso também coloca pressão em áreas específicas do material de contorno, abrindo os pontos onde a tela entra em contato com os rolos mais rapidamente do que os espaços entre os rolos. 

Solução: As camas deslizantes são projetadas para fornecer contenção ao redor das áreas de carregamento. Em áreas onde o baixo impacto afeta a produtividade, como armazenamento e distribuição de matéria-prima e após a engenharia térmica, os colchões deslizantes com rolos de impacto e conjuntos de rolos ajustáveis ​​com rolos de impacto são fundamentais. 
Quando combinados com sistemas de rodapé, as barras deslizantes vedam com eficiência a área de carga. Quando combinadas com leitos de impacto, as camas deslizantes criam uma zona de carga integral.

Problema: – 05 Derrame na área de carga e além.

Diagnóstico: Ao carregar uma correia desalinhada na zona de carga, ela tem a tendência de manter a correia na posição desalinhada de todo o comprimento do transportador. Correias descentralizadas que passam pela zona de carga podem causar uma separação entre o sistema de abas e a correia que permitirá que o material caia. Em vários casos, a faixa pode ficar presa nesta posição pela saia. Nas bandas de clínquer, isso faz com que os rolos atolados e o possível acúmulo em torno da zona de carga exijam muito esforço para soltar e remover o material solto.

Solução: Instale um alinhador antes que a polia da cauda centralize a pulseira antes de passar pela área traseira e de carregamento, minimizando o problema. Procure por um alinhador que forneça atrito e alterações no perfil de tensão ao inclinar e ao girar. Quando os mecanismos de atrito e tensão trabalham juntos, eles são mais de três vezes mais eficientes do que o rastreador giratório para restaurar as correias para o centro do transportador.

Poeira, derramamentos e danos ao equipamento na área de carga podem ser evitados. Avaliar e otimizar o transportador de correia nos pontos de carregamento pode fazer maravilhas para um sistema de correia transportadora e sua produtividade. Reserve um tempo para fazer uma avaliação proativa de seu sistema e enfrentar os desafios antes que eles se tornem problemas reais que afetam sua produtividade e o resultado final. 

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